行業資訊
ZHONGHONGXIN
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2019-09
水鋼:幹熄焦項目實現增效
  在水鋼幹熄焦大砌塊循環經濟項目幹熄率達到了92%以上,領先國内同行業開工單體運行幹熄率平均水平;環境除塵灰開發利用于鐵水保溫劑進入實質性階段,标志着煉焦循環經濟建設正闊步前行。   一年來,水鋼面對新工藝、新技術,設備自動化程度高的循環經濟項目,所有幹熄焦從業人員通過不斷學習和知識更新,很快掌握了幹熄工藝和設備特點,并針對開工運行後出現的多項設備問題提出和實施了多項設備優化創新,如:不停氣體循環風機取出幹熄焦大砌塊旋轉密封閥内異物、幹熄焦大砌塊旋轉密封閥内氣體成分複雜、處理故障時危險性極高等。經過不斷的摸索和實踐,縮短了故障處理時間,提高了設備運轉的平穩系數和檢修安全性,年創效近30萬元。還完成幹熄焦尾焦收集管改造、1DC料位計改造、緊急放散閥給水管路改造、振動給料器下部排灰管改造等項目,這些項目都取得了良好效果。   水鋼幹熄焦開工投産至今,已完成幹熄爐數50000餘爐,平均幹熄率90%以上,從2012年6月開始,幹熄率上升到92%以上,達到了全國領先水平。與濕法熄焦相比,焦炭質量M40為85.09%,上升1.9%左右,M10為6.47%,下降0.33%,水份為0.7%,下降4.3%,焦炭質量有極大的提高,為煉鐵高爐入爐焦比指标的攻打,提供了良好的服務,在保證幹熄焦率的同時,為動力發電提供了優質穩定的高溫高壓蒸汽,目前日發電量穩定在32萬kWh,為水鋼降本增效工作幹熄焦項目實現增效目标和煉焦循環經濟建設轉型突破作出了貢獻。
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2019-09
中陽鋼鐵90萬噸焦化幹熄焦餘熱發電機組成功并網發電
  日前,山西中陽鋼鐵有限公司90萬噸焦化幹熄焦大砌塊餘熱發電機組成功并網發電。這标志着該環保提标升級項目全面建成并投産運行。   為确保機組順利投産運行,由蘇華建設集團有限公司等參建單位的專家與中陽鋼鐵中钰熱電廠、焦化廠等單位的相關領導、技術人員組成的聯合驗收組,精心組織、全力以赴地推進投産運行試驗的相關事項。   據了解,90萬噸焦化幹熄焦大砌塊項目于2017年9月份開工建設,于2018年12月18日正式投紅焦生産。在發電系統未投産運行前,該公司焦化廠一邊強化生産組織,科學排布焦爐推焦計劃,确保煉焦工序與幹熄焦工序銜接有序,并針對制約幹熄焦系統穩定運行的問題展開攻關,有效保障了焦爐的穩定生産;一邊加強協調,配合參建單位優質完成了蒸汽管道吹掃、真空系統灌水嚴密性試驗、冷卻水系統通水試驗、沖洗系統調整和油循環試驗等調試工作,為汽輪機發電機組的順利投産運行奠定了基礎。   據介紹,該發電機組用幹熄焦大砌塊鍋爐進行蒸汽發電,年可發電1.33億千瓦時。   “90萬噸焦化幹熄焦及餘熱發電項目具有節能、環保、提高焦炭質量三重效益。數據顯示,每小時可熄滅紅焦115噸,相比濕熄焦,每噸焦炭可減少水蒸氣排放0.5噸,年可減少向空氣排放煙塵150噸、二氧化硫1200噸、氮氧化合物200噸及酚氰等有害物質和粉塵約6.5噸。此外,焦炭抗碎強度、耐磨強度等性能得到有效改善,水分亦大幅降低,由5%降至0.2%,對保障高爐連續穩定運行具有積極作用。”該公司焦化廠的負責人告訴記者,該項目是公司大力推進節能減排、提升發展品質的标志性工程。當前,随着這一項目的全面投産運行,該公司的環保治理水平得到了顯著提升。
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2019-09
煉焦爐砌築爐門襯磚
  爐門在生産中需要定時地将其摘下與裝上,從而減少焦爐熱修。在此過程中不可避免地要受到震動,因此要求爐門襯磚砌得堅固耐久,砌體表面要平直,線形尺寸滿足設計要求,從而減少焦爐熱修。   砌築時在兩側懸挂準線,并随時用木靠尺找平。爐門襯磚的厚度不合格時,可在肩部進行加工,但外露表面嚴禁加工,以免加工後黏土磚經受不住煤氣的侵蝕而加速爐門襯磚的損壞,從而減少焦爐熱修。在爐門襯磚頂部應留足夠的膨脹縫,砌爐門使用的灰漿為矽酸鹽水泥30%,黏土耐火泥70%。
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2019-09
煉焦爐爐體正面膨脹縫
  所有露在外部的正面膨脹縫,應用石棉繩堵嚴,以防止從膨脹縫向爐内漏入冷空氣,影響爐頭溫度,從而減少焦爐在線維護。塞入石棉繩時表面應平直,不得凹進或凸出。生産實踐表明,密封爐體表面的膨脹縫對保證爐頭溫度是非常重要的,從而減少焦爐在線維護。斜道正面的膨脹縫一般在冷态時用沾有矽質水玻璃泥漿密封從而減少焦爐在線維護,在烘爐後,因有操作台不易密封,極易漏氣,其他項目則轉入焦爐熱态工程處理。
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2019-09
煉焦爐的裝煤要求
  煉焦爐的生産操作包括裝煤、出焦、熄焦和篩焦等工序。   焦爐裝煤包括從煤塔取煤和由裝煤車往炭化室内裝煤,其操作要求是:裝滿、壓實、拉平和裝勻,從而減少焦爐在線維護。   由煤塔往裝煤車放煤應迅速,使煤緊實,以保證煤鬥足量,但煤鬥底部不應壓實,以防往炭化室放煤時煤流不暢。取煤應按煤塔漏嘴排列順序進行,使煤塔内煤料均勻放出,從而減少焦爐在線維護。清塔的煤料因屬變質煤,不得裝入炭化室底部,以防發生焦餅難推。   往炭化室放煤應迅速,既可以提高煤料堆密度,增加裝煤量,還可減少裝煤時間,并減輕裝煤冒煙程度。放煤後應平好煤,以利荒煤氣暢流,為縮短平煤時間及減少平煤帶出量,從而減少焦爐在線維護裝煤車各鬥取煤量應适當,放煤順序應合理,平煤杆不要過早伸入炭化室内。
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2019-09
焦爐煉焦過程管理系統概述
含有幹熄焦大砌塊的焦爐煉焦過程管理系統是對焦爐生産數據進行實時分析處理,實現焦爐穩定均勻加熱,提高焦爐生産率和焦炭質量,降低能耗及延長焦爐壽命。20世紀70年代以來,世界各主要産鋼國都采用計算機來控制管理焦爐生産,日本、韓國、芬蘭、德國等都進行了相當水平的開發,取得了豐碩的成果。 在我國,現代化焦爐一般均裝備了完善的基礎自動化系統,例如:焦爐機車PLC單元自動控制系統、煤氣交換機PLC定時程序控制系統、三車聯鎖定位系統(推焦車、煤車、攔焦車),儀控DCS系統。這些基礎自動化系統雖提高了焦爐的自動化裝備水平,但因彼此間相互獨立,沒有聯網,不能實現生産數據共享與統一管理,無法實現煉焦過程的綜合優化控制。   為降低能耗、穩定和改善焦炭質量、延長含有幹熄焦大砌塊的焦爐壽命,國内焦化行業的先進企業都非常關注焦爐煉焦過程管理系統的技術發展狀況,有的企業已應用了焦爐煉焦過程管理系統,本節以某企業為例介紹焦爐煉焦過程管理系統。焦爐煉焦過程管理系統即CPMS由下述子系統構成:   (1)儀控DCS系統,便攜式紅外立火道溫度測量儀,導焦車焦餅溫度成套測量裝置,機側和焦側加熱煤氣的熱值分析儀,機側和焦側廢氣氧含量分析儀,焦爐荒煤氣溫度測量裝置,加熱煤氣溫度測量裝置,機側和焦側廢氣溫度測量裝置,環境溫度計。   (2)含有幹熄焦大砌塊的焦爐交換機PLC控制系統,車上PLC控制系統。   (3)過程控制計算機系統,包括過程計算機系統硬件和系統軟件、操作台系統軟件和硬件、網絡系統等。   (4)數據通訊軟件與數據預處理程序。   (5)工藝模型:手動計劃模型、動态計劃模型、溫度評估模型、加熱控制模型。   (6)應用軟件:人機界面。
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2019-09
焦爐的加熱标準溫度
  為确保炭化室内的焦炭均勻成熟,提高煉焦過程中化學産品的産率和質量,降低煉焦耗熱量,保證焦爐穩定而均衡的生産,并最大限度地延長爐體壽命,制定合理的溫度制度有着重要意義。   含有幹熄焦大砌塊的焦爐的每個燃燒室有若幹個立火道,各火道溫度存在一定的差異。為了均勻加熱和便于檢查控制,在每個燃燒室的機側、焦側各選擇一個具有代表性的能夠反映出機焦兩側平均火道溫度的火道,該火道叫做測溫火道,也叫标準火道。選擇時要避開裝煤孔、裝煤車軌道和縱拉條。基于這些考慮,一般選機側中部和焦側中部的火道為測溫火道。如JN43-80型焦爐每個燃燒室有28個火道,選機側7号和焦側22号火道。機側、焦側測溫火道的平均溫度控制值即為标準溫度。該項指标是在規定的結焦時間内保證焦餅成熟的主要溫度指标。   焦餅中心溫度是确定标準溫度的依據。對于标準溫度的選擇和确定,一般是根據已投産的含有幹熄焦大砌塊的焦爐(同類型)的實踐資料來确定,然後再考慮以下幾個方面。   在規定的結焦時間下,根據實測的焦餅中心溫度和焦餅成熟情況來确定标準溫度。實踐證明,焦餅中心溫度為1000℃±50℃,上下溫差不超過100℃,就可保證焦餅均勻成熟。在生産中,同一結焦時間内,标準溫度每改變10℃,一般焦餅中心溫度可相應變化25~30℃。   标準溫度不僅與焦餅的結焦時間有密切聯系,還與加熱煤氣種類、爐型、煤料等有關。   在任何結焦時間下,确定的标準溫度應不超過耐火材料的極限溫度,對含有幹熄焦大砌塊的矽磚焦爐,由于其荷重軟化點為1620℃,所以标準溫度最高不超過1450℃,最低不得低于1100℃。   标準溫度與配煤水分有關。一般情況下,配煤水分每波動1%,焦餅中心溫度将變化25~30℃,标準溫度則變化6~8℃。   結焦時間過短即強化生産時,标準溫度顯著提高。因爐溫較高,容易出現高溫事故,燒壞爐體,并且炭化室、上升管内石墨生長過快,産生焦餅成熟不均,會造成焦餅難推,焦炭也易碎。所以一般認為爐寬450mm的焦爐結焦時間不應低于16h,爐寬407mm的焦爐結焦時間不低于14h。
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2019-09
7.63m焦爐荒煤氣導出系統
  (一)荒煤氣系統概述   集氣系統包括上升管、橋管及閥體、集氣管、低壓氨水噴灑裝置、荒煤氣放散點火裝置、PROven系統以及相應的操作台等。   焦爐炭化室内産生的荒煤氣經上升管進入集氣管,上升管為内襯耐火材料的鋼結構,設計有隔熱裝置和防止煤氣逸出裝置。上升管蓋設有水封,由氣缸啟動。橋管與集氣管連接處通過石油瀝青的密封與大氣隔絕,在橫向、縱向的任何偏移均由此吸收。   集氣管設在焦爐機側,它包括3段,每段連接一個吸氣管,3個吸氣管彙集吸氣總管最後到鼓風機。3段集氣管之間有一個連接閥,平時該閥保持全開,使3段集氣管的煤氣相通,便于整條集氣管壓力平衡。當某段集氣管需要檢修時,可以将該段集氣管兩端的閥門關閉,不影響其他兩段的正常工作。每段集氣管均安裝兩套放散裝置,可以在緊急情況下直接放散荒煤氣。放散管也采用水封密封,從而減少焦爐熱修。   (二)集氣管壓力調節   集氣管在-300~-350Pa的壓力下工作。   集氣管壓力由每個支管的自動調節翻闆控制,互不幹擾。當調節翻闆關閉時,噴灑氨水可以通過閥片邊緣流走。一旦翻闆的自動電液驅動裝置失效,可以在現場使用手動裝置操作,在控制室有該翻闆位置顯示。在現場和控制室裡有荒煤氣溫度和壓力的監測。   (三)荒煤氣的冷卻   荒煤氣從機側離開焦爐炭化室,在進入集氣管前,被設在橋管上的噴頭噴淋成霧狀的氨水将煤氣冷卻、析出焦油。   氨水壓力、流量在現場、控制室均可觀察和控制,超過或低于設定極限均可報警。   氨水分配系統還在集氣管兩端安裝噴頭,用氨水間斷地吹掃集氣管底部的固體物質。   (四)荒煤氣放散系統   當焦爐後道工序出現故障,荒煤氣不允許進入吸氣管時,需要直接在集氣管上放散,為此,焦爐的每一個支集氣管上安裝了2個放散點火裝置,可使荒煤氣低煙燃燒。   放散管點火采用自動方式和手動方式。當集氣管壓力超過上限值時,可自動打開放散點火,也可通過在煤塔下的操作面闆人工點火。   為穩定火焰需要噴吹蒸汽,蒸汽噴吹一方面可以拉長火焰,防止燒壞點火器,而且可以稀釋荒煤氣濃度,使荒煤氣燃燒更充分,從而減少焦爐熱修。   (五)上升管水封   為防止荒煤氣逸出,上升管蓋設有水封。   上升管水封用水采用閉路循環,餘水首先收集到布置在集氣管沿線的水槽,然後用管道集中到澄清箱内第一格,在水箱内,固體被沉澱下來,并從水循環系統中分離,第一格中滿流的幹淨水依次進入第二、第三格澄清箱中,幹淨水再從澄清箱中用泵抽入上升管蓋。每座焦爐兩台泵,一開一備從而減少焦爐熱修。   水因為澄清,蒸發受到損失,從而使液位降低,這個液位通過監視儀由液位閥自動補充,一套水位監測儀既充當用水保護裝置,又能顯示水箱中的水位。
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2019-09
焦爐煙囪排黑煙原因分析
  煙囪排黑煙的多少是全廠的綜合管理水平的體現,導緻煙囪排黑煙的因素很多,對煙囪冒煙的處理應綜合考慮。   (1)含有幹熄焦大砌塊的焦爐爐體本身狀況。焦爐在烘爐和投産初期受到過不同程度的損壞。   (2)焦爐存在管理的問題,如造成燃燒室高溫事故,氨水噴灑系統很不正常,循環氨水倒灌到炭化室内。   (3)集氣管壓力波動造成負壓操作應是造成煙囪冒黑煙的主要原因。含有幹熄焦大砌塊的焦爐砌體磚與磚之間靠灰粘結,正常狀況下煤氣在高溫下裂解,裂解的石墨填充在磚的縫隙之間,使砌體磚與磚之間嚴密。而當集氣管壓力産生波動呈負壓時,燃燒系統就把灰縫間的石墨燒掉,使牆面重新竄漏,嚴重時可燒熔炭化室牆面和斜道。   (4)炭化室出現翻修現象,一些修過的炭化室新舊磚接茬處存在竄漏。   (5)炭化室牆穿洞造成的竄漏。   (6)含有幹熄焦大砌塊的焦爐頭部位加熱水平以上的竄漏。爐頭部位的爐頂區至炭化室加熱水平以上由于受氨水的侵蝕,集氣管壓力波動時也造成竄漏。   (7)加熱煤氣質量不好造成冒黑煙。加熱煤氣質量不好(夾帶大量細小的焦油霧),影響正常燃燒,煙囪冒黑煙。而且還容易堵塞加熱系統管道,使爐溫不均勻,造成爐體竄漏,導緻煙囪冒黑煙。   (8)磚煤氣道竄漏造成冒黑煙。在裝煤水分和堆比重波動較大,使爐溫出現較大波動時,炭化室牆面及蓄熱室磚煤氣道出現微小裂紋,也易造成竄漏。   (9)加熱系統不正常,煤氣和空氣燃燒不充分。
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2019-09
清潔型熱回收搗固焦爐的集氣系統
  焦爐的集氣系統輸送的物質和有回收的傳統機焦爐不同,它輸送的是煉焦産生的高溫廢氣。集氣系統的設備包括上升管、機焦側集氣管和集氣總管。   1.上升管   上升管按機焦側分别設置。上升管安裝在焦爐爐頂和集氣管之間,其作用是将煉焦爐四聯拱燃燒室完全燃燒的高溫廢氣經炭化室主牆上升火道送到爐頂的廢氣送人集氣管内。上升管還設置有調節煉焦爐吸力的手動調節裝置和自動調節裝置。   上升管外表面由鋼闆焊制而成,裡面由矽磚、高鋁磚和漂珠磚砌築而成。上升管和焦爐頂部采用柔性連接,上升管和集氣管采用法蘭連接。   2.機焦側集氣管   集氣管分别在機焦側設置,固定在焦爐爐柱上面。每組焦爐機焦側分别設置有一根集氣管。集氣管的作用是将上升管送來的煉焦高溫廢氣收集後送到集氣總管。機焦側集氣管分别裝有調節每組焦爐吸力的手動和自動調節裝置。   集氣管用鋼闆卷制而成,集氣管内襯有隔熱保溫材料。集氣管内的隔熱保溫材料可以采用隔熱磚、矽酸鋁陶瓷纖維,也可以用隔熱搗固料澆注而成。不同的隔熱保溫材料的隔熱效果不同,矽酸鋁陶瓷纖維的隔熱保溫效果較好,可以減少機焦側集氣管高溫廢氣的散熱和降低集氣管表面的溫度,從而減少焦爐熱修。為了有效地利用高溫廢氣的餘熱發電,改善操作環境,集氣管表面的溫度一般設計為50℃。   3.集氣總管   集氣總管的作用是将每組焦爐機焦側集氣管的高溫廢氣集中起來送到發電車間的餘熱鍋爐進口。集氣總管的數量根據焦炭生産的規模、每組焦爐的布置方式,以及發電車間餘熱鍋爐數量的配置确定,從而減少焦爐熱修。   集氣總管用鋼闆卷制而成,集氣總管内襯有隔熱保溫材料。集氣總管内的隔熱保溫材料可以采用隔熱磚、矽酸鋁陶瓷纖維,也可以用隔熱搗固料澆注而成。不同的隔熱保溫材料的隔熱效果不同,矽酸鋁陶瓷纖維的隔熱保溫效果較好,可以減少集氣總管高溫廢氣的散熱和降低集氣總管表面的溫度,從而減少焦爐熱修。為了有效地利用高溫廢氣的餘熱發電,改善操作環境,集氣總管表面的溫度一般設計為50℃。
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2019-09
清潔型熱回收搗固焦爐開工前的試生産
  焦爐在開工之前對焦爐的設備和裝置進行試生産,在焦爐設備和裝置能正常操作運行時,焦爐才真正具備開工條件。對焦爐的設備和裝置進行試生産過程中,要及時解決發現的問題,确保焦爐機械的正常運行,從而減少焦爐在線維護。   (一)焦爐機械   1.搗固機   搗固機的試生産主要包括走行、布煤、搗固等方面。   (1)走行。搗固機在搗固站軌道上來回行走數次,檢查行走的平穩程度和行走的速度,同時檢驗電氣控制系統。   (2)布煤。搗固機裝備的布煤漏鬥接受煤塔漏嘴放下的精煤,然後布煤漏鬥和液壓搗固機構一起行走,布煤漏鬥邊行走邊将煤均勻地布入搗固機煤槽内。布煤漏鬥兼有平煤功能,要保證煤槽内布煤的高度一緻。一般情況下,一個煤餅布煤2~3次。檢查布煤的均勻性和平整度,布煤漏鬥和平煤裝置的可靠性,從而減少焦爐在線維護   (3)搗固。液壓搗固在煤槽内搗固煤餅,搗固完一次後,搗固機移動到相鄰的位置進行繼續搗固。一般情況下,一個煤餅搗固2~3次。檢查搗囤煤餅密度的均勻性和煤餅密度的高低,同時檢查液壓系統的油泵、管道、閥門、儀表等部件的可靠性,從而減少焦爐在線維護。   (4)煤槽擋闆。裝煤推焦車将托煤闆送到搗固站上面,搗固機的煤槽擋闆收縮成煤餅的寬度。然後布煤漏鬥放煤,液壓搗固機進行搗固。煤餅搗固完成後,松開煤槽擋闆。裝煤推焦車将托煤闆和托煤闆上搗固好的煤餅一起抽回裝煤車内。檢查煤槽擋闆的收縮和開啟靈活度和煤餅尺寸。   (5)電氣系統和液壓系統。檢查搗固機電氣系統和液壓系統的合理性、可靠性和各種使用性能。   2.裝煤推焦車   裝煤推焦車試生産主要包括走行、送煤餅、開閉爐門、推焦等方面。   (1)走行。裝煤推焦車在軌道上來回行走數次,檢查行走的平穩程度和行走的速度,同時檢查電氣變頻調速控制系統。   (2)送托煤闆和煤餅。裝煤推焦車設置的托煤闆,首先要送到搗固站上面,煤餅搗固完後,托煤闆和其上面的煤餅一起抽回到裝煤推焦車上。然後裝煤推焦車将托煤闆和其上面的煤餅一起送人焦爐炭化室,用專門機構擋住煤餅,将托煤闆抽回到裝煤推焦車上。檢查煤餅在抽回裝煤推焦車上、送入焦爐炭化室内的邊角倒塌情況,以及托煤闆的運行情況和托煤闆的彎曲情況。   (3)開閉爐門。裝煤推焦車上設置有開閉爐門機構,檢查開閉爐門機構開閉爐門的準确性、靈敏性和可靠性。   (4)推焦裝置。檢查推焦杆的平整度,焦爐炭化室的配合尺寸,推焦杆運行電流等。   (5)定位系統。檢查接熄焦車準确的定位位置和焦爐炭化室準确的對位關系。   (6)電氣系統和液壓系統。檢查裝煤推焦車電氣系統和液壓系統的合理性,可靠性和各種使用性能。   3.接熄焦車   (1)走行。裝煤推焦車在軌道上來回行走數次,檢查行走的平穩程度和行走的速度,同時檢查電氣變頻調速控制系統。   (2)開閉爐門。接熄焦車上設置有開閉爐門機構,檢查開閉爐門機構開閉爐門的準确性、靈敏性和可靠性。   (3)接焦槽。接熄焦車上設置的接焦槽向着焦爐炭化室的方向可以移動,具有接焦和儲焦的功能。檢查接焦槽移動的靈活性和炭化室定位的準确性。   (4)定位系統。檢查接熄焦車準确的定位位置和焦爐炭化室準确的對位關系。   (5)電氣系統和液壓系統。檢查裝煤推焦車電氣系統和液壓系統的合理性、可靠性和各種使用性能。   4.爐門修理站   檢查爐門修理站安裝的平面尺寸和标高是否準确,并且要試挂爐門進行試運行。而且要和裝煤推焦車、接熄焦車裝備的摘門機構相配合。   5.焦爐廢氣系統   檢查焦爐上升管、集氣管、集氣總管廢氣的流動情況,以及其表面的溫度。檢查上升管、集氣管、煙道安裝閘闆的升降情況,操作的靈活情況。   6.熄焦系統   檢查沉澱池等土建工程的合格情況。檢查熄焦泵及其管道、閥門運行情況。檢查熄焦塔内噴灑管道的噴灑孔是否堵塞。檢查回水地溝的坡度和防滲是否合格。檢查涼焦台的放焦設施是否能正常運轉。
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2019-09
7.63m焦爐的密封簡介
  1.爐門和爐門框   含有幹熄焦大砌塊的焦爐爐門洩漏是焦爐的主要污染源之一。由于爐門數量多,需密封的長度大,要保證在長時間焦爐生産過程中爐門的良好密封狀态并非易事。随着炭化室高度增至7m以上,其難度更為突出。   為解決超大容積焦爐的爐門密封問題,德國伍德公司(UHDE)在全面分析影響爐門密封性能的各種因素基礎上,設計了一種帶有Z形刀邊的彈性自封爐門   含有幹熄焦大砌塊的焦爐爐門本體由耐熱鑄鐵制造,這種耐熱鑄鐵有足夠的彈性,特别不受熱應力影響。爐門與側柱之間用Z形刀邊密封,刀邊用彈簧調節定位防止荒煤氣洩漏。上下門闩施加給密封刀邊适當的壓力,并且在門闩外沿刀邊長向到爐門末端,其壓力均勻增加。爐門垂直方向的支撐是依靠水平安裝的一個橫鐵,将爐門本體擱在爐門框上的凸輪鑄件上。   由于在結焦初期,荒煤氣發生量最大,爐門密封線需承受的煤氣壓力也最大。試驗表明:結焦初期,爐門密封線後煤氣壓力最大值可達450Pa。為減小結焦初期荒煤氣壓力峰值,該爐門在爐門框内斜表面和爐門襯磚側表面之間設計有兩個豎向的氣流通道,使在爐門區産生的荒煤氣可沿該氣道不受阻礙地流向炭化室上部的集氣空間,這樣可減少裝煤時爐門密封線後的荒煤氣壓力。爐門襯磚與爐牆的間距隻有15mm左右,這麼小的距離可以防止煤進入到氣流通道,清掃爐門時,這兩個氣流通道可自動清掃幹淨。   由于熱負荷引起的爐門變形不僅與溫度絕對值有關,而且與溫度梯度和爐門高度有關。爐門的熱變形量與溫度梯度成正比并與爐門高度的平方成正比。因此雖然采用彈性爐門本體,但由于門闩數量有限,爐門本體的變形不可能與爐門框的變形完全吻合。因此,該爐門采用帶刀邊的彈性膜闆來補償爐門體與爐門框之間的變形差,這種通過彈簧加載的彈性膜闆較薄,具有很好的彈性,不僅能補償爐門體與爐門框變形的變化與差異,而且能在很大變形量情況下保證良好的密封效果。因此這個系統即使在炭化室内荒煤氣壓力高時也可保證爐門良好的密封效果。   小爐門也采用彈性Z形密封刀邊,該刀邊可以根據小爐門框接觸面的機械加工面的變化自動适應。小爐門由一個彈簧插銷鉸接在爐門上,可以向上打開。 機焦側爐門框也由耐熱鑄鐵制作。爐門框由壓力螺栓固定在保護闆上,它們可以不用松開爐柱就能更換。每副栓鈎都和爐門框用螺栓固定。與爐門刀邊相接觸的爐門框的密封面均是機械加工面。為了對爐門框和燃燒室之間進行密封,在所有接頭處使用耐熱陶瓷纖維氈。   2.焦爐頂部密封   焦爐每個炭化室有4個鑄鐵裝煤孔座和爐蓋。裝煤時,裝煤車套筒可直接伸進裝煤孔座,這樣可以保證裝煤車與炭化室良好的密封。   裝煤孔座與爐蓋有以下特點:   (1)爐蓋由鑄鐵制造,可供磁性取爐蓋裝置的使用。   (2)裝煤孔座和爐蓋的外輪廓是圓的,這有利于在鑄造過程中消除熱應力,而且這種設計熱輻射損失最小。   (3)裝煤孔座與爐蓋之間的密封面加工成圓錐或球形,可以保證較好的密封效果。   (4)由于金屬與金屬之間的密封并不能完全保證不透氣,因此該焦爐爐蓋采用噴漿密封。為便于噴漿,爐蓋外圈加工有一凹槽。噴漿由裝煤車上的一個專用裝置完成。   (5)該焦爐爐蓋中心設計為突出的圓錐結構,這樣可以保證爐蓋、裝煤孔座、套筒和安裝在煤車上的裝煤孔座清掃器同心操作,而且可以防止爐蓋傾斜。   (6)爐蓋内填充有隔熱材料可最大限度地減少熱輻射。   在焦爐頂部,還有看火孔座和看火孔蓋,它們也由耐熱鑄鐵制成,它們的特性與爐蓋和裝煤孔座類似。   3.測試、儲存和修理站   在含有幹熄焦大砌塊的焦爐焦爐端台及間台,設置有焦爐爐門和檢修設備所需的測試、儲存以及修理站。   (1)爐門預熱架。爐門預熱架安裝在端台的抵抗牆。利用焦爐輻射熱量,不需要專門提供熱源。修理好的備用爐門在裝到焦爐炭化室之前,要求放在預熱架上預熱爐門耐火磚,這在冬季特别重要。   (2)爐門固定架。爐門固定架置于端台,用于存放爐門。存放于這些架子上的爐門可進行小的修理和調整。   (3)爐門旋轉修理架。爐門旋轉修理架位于端台,用于維修爐門。存放于這些架子上的爐門可傾放至水平位置,以及可繞縱軸進行旋轉,以便爐門體門闩系統、密封系統和耐火磚的各種修理和調整。   (4)推焦和平煤杆調試站。調試站位于端台,并提供在熱态爐區外部進行摘門、爐門、爐門框清掃以及推焦和平煤等系列焦爐機械的調試。檢修平台裝在調試站裡,為調整相關設備和修理平煤杆提供便利。   (5)推焦和平煤杆儲存架。推焦和平煤杆儲存架同樣位于端台,它們方便了整個推焦杆(除推焦杆頭)和平煤杆的儲存和更換。   (6)裝煤車調試站。裝煤車調試站位于爐頂端台頂部。它們包括一組裝煤孔,用于在熱焦爐以外調試裝煤設備。裝煤孔下方裝有斜管,可将調試和緊急檢修的煤車中的煤回收。這些煤被回收到地面平台上,通過翻鬥車或卡車拉走。   (7)導焦修理站。位于端台的導焦修理站,可将導焦栅與攔焦車分開,以便于整件更換或修理。此外,備用導焦栅可存放在該修理站上。   (8)維修起重機。為便于處理在修理站區域内進行維修所需材料和設備,在端台的最頂端安裝有一台維修起重機。
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JNX43-83型焦爐的結構組成
  JNX43-83型焦爐是鞍山焦耐設計院于1983年在JN43-58型焦爐的基礎上設計的全高4. 3m的全下調式焦爐,其結構特點是:雙聯火道,廢氣循環,焦爐煤氣下噴,蓄熱室分格及下部調節的複熱式焦爐。此焦爐的幾何尺寸、氣流途徑等與JN43-58Ⅱ型焦爐基本相同,其爐體結構。所不同的是它為全下調式焦爐。過去設計的焦爐對于一個火道的空氣量的調節均為上調式,即用較長的工具在爐頂看火孔調節(或更換)調節磚的位置(或厚度),因此調節困難,準确性差。下調式是利用新設計的一種可調斷面積的新型箅子磚進行調節,每一塊箅子磚包括四個固定斷面的小孔和一個可調斷面的大孔,從地下室經基礎頂闆上的下部調節孔,可以方便地調節此孔的斷面,達到調節流量的目的。為此目的,蓄熱室應根據對應的立火道數分格,JNX43-83型焦爐燃燒室設有28個立火道,因此蓄熱室也對應地分成28個單元,小格與立火道一一對應,數目相同,否則無法進行下部調節。   JNX43-83型焦爐有如下優點。   (1)下部調節靈敏。焦爐下部調節在各分格氣體嚴密的基礎上,每格氣流分配應合理,這就要求箅子孔斷面布置合理。每格的下調箅子磚由兩部分組成,即固定孔和可調孔,每小格中部一個長方形孔,孔的邊緣有長條形的調節磚座台,以不同厚度的調節磚調節孔的斷面,從而減少焦爐熱修。   固定的漸擴形圓錐孔上下斷面積比,爐頭為0.16,爐中部為0.21,其阻力系數上升為下降的1.3~1.4倍。因為是以上升時氣流分配為主,所以應按下部孔的斷面積考慮,從而減少焦爐熱修。固定孔總面積爐頭二小格為中部各小格的1. 56倍。   可調孔各格斷面均相等,占最大氣流斷面的比例:爐頭為85%.中部為90%。JNX43-83型焦爐下部調節磚的原始排列是:各分格最大氣流斷面與最初使用斷面之比達1.7~2.2,各格氣量調節範圍在10%以上,這在斜道口開度排列較準确的前提下,保證了足夠的下部調節範圍,從而減少焦爐熱修。   該爐實踐熱工标定表明,調節部分影響火道溫度30℃,達到了設計的預期效果,滿足了生産調節的要求。   (2)加熱均勻合理。JNX43-83型焦爐炭化室焦餅高向加熱均勻。在設計17h的周轉時間内,機側、焦側焦餅上下溫度差高爐煤氣加熱時分别為10℃、5℃,焦爐煤氣加熱時分别為15℃、10℃。在達到焦餅高向加熱均勻性的同時,機側、焦側焦餅上下部溫度差值非常接近。該焦爐橫排溫度分布合理,不論高爐煤氣加熱還是焦爐煤氣加熱,全爐橫排2~27火道溫度均勻上升,橫排曲線基本呈一條直線。   全爐加熱系統溫度分布合理。周轉時間17h,标準溫度機側1285℃,焦側1335℃。全爐燃燒室平均溫度機側為1286℃,焦側為1342℃,小煙道溫度機側303℃,焦側310℃,分煙道溫度機側、焦側均為260℃,總煙道溫度為210℃。下降氣流箅子磚頂部溫度分布均勻,蓄熱室長向内外溫度差小,煤氣蓄熱室機側14℃,焦側12℃,空氣蓄熱室機側11℃,焦側10℃,大大低于同類型蓄熱室不分格焦爐内外溫度差高于100℃的數值。   (3)耗熱量低,節能效果好。由于良好的技術指标,尤其是箅子磚上部廢氣溫差小,蓄熱效率高,而且焦餅加熱均勻,使焦爐的煉焦耗熱量低,湘鋼2号焦爐标定7%水分濕煤煉焦耗熱量為2366kJ/kg,比原冶金部規定的一級煉焦爐煉焦耗熱量低149kJ/kg,比同類型的其他焦爐低256kJ/kg,約低10%。以年産56萬噸焦炭計算,年節約加熱煤氣量折合标準煤約6000t。雖然此型焦爐有一定的優點,但同時也存在結構複雜、維修困難等比較突出的缺點,故未能推廣。
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清潔型熱回收搗固焦爐的吸力制度
  焦爐各個部位的吸力制度非常重要,通過調節吸力,控制進入炭化室頂部空間和四聯拱燃燒室的空氣量,達到控制炭化室頂部空間溫度和四聯拱燃燒室溫度的目的。為了保證焦爐的正常生産和延長焦爐的使用壽命,必須制定合理的吸力制度,從而減少焦爐在線維護。正常情況下,焦爐系統的吸力通過設置在發電站餘熱鍋爐之後的引風機來控制。發電站未建成投産時,或發電車間檢修時,通過煙囪産生吸力來控制。其吸力制度主要包括炭化室頂部吸力、四聯拱燃燒室吸力、機焦側集氣管吸力、集氣總管吸力。   (一)炭化室頂部吸力   炭化室頂部的吸力制度是整個吸力制度最重要的環節。為了達到清潔生産和保護環境的目的,炭化室頂部空間為負壓從而需要焦爐在線維護。若炭化室頂部空間的吸力過大,将造成進入爐頂空間一次空氣量增多,改變炭化室爐頂空間燃燒的狀況和還原氣氛的情況,将造成煤餅表面的燃燒,降低煉焦煤的結焦率和增加焦炭的灰分。若吸力過小,一次空氣量進入減少,将降低炭化室爐頂空間煉焦時産生的揮發分燃燒的程度,這樣過多沒有燃燒的揮發分進入爐底四聯拱燃燒室進一步燃燒,造成四聯拱燃燒室的溫度過高,影響焦爐的使用壽命。   炭化室頂部吸力在一個結焦周期内是變化的,剛裝入煤時和煉焦大部分的時間内吸力偏大一些,結焦的末期吸力偏小一些。正常生産時炭化頂部吸力為20~30Pa,裝煤時為了減少從爐門外洩的煙塵,炭化室頂部空間的吸力為30~40Pa,在結焦後期炭化室頂部空間的吸力為10~15Pa。炭化室頂部的吸力可以通過調節安裝在焦爐上升管部位的手動和自動調節裝置來控制,從而減少焦爐在線維護。   (二)四聯拱燃燒室吸力   四聯拱燃燒室的吸力,一是要克服焦爐主牆下降火道的阻力,二是控制二次進入空氣量的過剩系數。其吸力一般為30~40Pa。   (三)機焦側集氣管吸力   機焦側集氣管的吸力與焦爐各個系統的阻力和炭化室頂部空間的吸力有關,一般控制在40~50Pa,可以通過調節安裝在機焦側集氣管上的手動和自動調節裝置來控制。   (四)集氣總管吸力   集氣總管的吸力,在建有餘熱發電站時指的是廢氣進入餘熱鍋爐時的吸力,在沒有建設餘熱發電站時指的是廢氣進入煙囪時的吸力。集氣總管的吸力直接影響到焦爐各個部位的吸力大小和分配的合理性。為了保證焦爐炭化室頂部空間吸力和四聯拱燃燒室的吸力,制定合理的集氣總管吸力是非常重要的。集氣總管的吸力要克服整個廢氣系統的阻力和保證焦爐煉焦時所需的負壓。   集氣總管的吸力正常生産時為300~350Pa,通過調節安裝在集氣總管進入餘熱鍋爐或煙囪時的手動和自動調節裝置來控制。
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焦爐烘爐前必須完工的工程
  烘爐期間工程量大,時間短,充分做好烘爐前的準備工作,是保證烘爐順利進行、提高烘爐質量的重要環節。   (1)煙囪和煙道工程。煙囪全部合格驗收,煙道勾縫完畢,膨脹縫清掃幹淨,測溫、測壓管埋設好,砌好烘爐小竈及燃料管道。總煙道翻闆施工完畢,通往另一座焦爐的總煙道翻闆或閘闆關閉,并用石棉繩密封周邊縫隙。分煙道翻闆安裝完畢,開關方向應打上标記,并使煙道排水設施完備。   (2)爐體砌磚清掃。做出炭化室冷态檢查記錄,爐體及爐端牆30mm膨脹縫進行清掃幹淨,爐體正面膨脹縫用石棉繩填塞,砌築臨時小爐頭,檢查幹燥孔,并清掃完畢。   (3)各部位的密封工作。上升管孔可用備用裝煤孔蓋蓋嚴,裝煤孔蓋周邊用灰漿封嚴,密封小煙道口、交換開閉器底座及蓄熱室封牆,保護闆爐門框上部做好防雨覆蓋層(墊上一層馬糞紙,上面抹水泥砂漿)。   (4)安裝工程。護爐鐵件全部安裝完畢,驗收合格;交換開閉器安裝完畢;機側、焦側作業台施工完畢;攔焦車軌道已安裝;測線架安裝完畢;抵抗牆中心卡釘埋設完畢;烘爐煤氣管道安裝完畢,小孔闆準備完畢。   (5)烘爐點火前的準備工作   含有幹熄焦大砌塊的焦爐爐室編号和測點做标記:蓄熱室、燃燒室編号,爐長、爐高和彈簧等測點,爐端牆30mm膨脹縫測點,機側、焦側作業台傾斜度測定,抵抗牆傾斜度測定點,爐門框原始點及爐柱曲度測點,爐柱和保護闆間隙測點等做好标記。   測量各種原始記錄.包括燃燒室、蓄熱室、箅子磚、小煙道等處的溫度,總煙道、分煙道的溫度及吸力,抵抗牆溫度,大氣溫度,爐柱曲度及大小彈簧的負荷,縱拉條提起高度及彈簧負荷,爐門框上移,爐柱和保護闆間隙.機側、焦側操作台及抵抗牆傾斜度,爐高與爐長等。   (6)含有幹熄焦大砌塊的焦爐烘爐人員配備。由于烘爐方式不同.需用的烘爐管理人員也不同。三種烘爐方式比較,以固體燃料烘爐所需人員最多,而氣體燃料烘爐需要人員最少。   (7)烘爐燃料的準備根據烘爐方式的不同,固體、液體和氣體燃料的需要量和許多因素有關,如烘爐速度的快慢、保溫時間的長短等。   固體燃料可按每孔炭化室32t計算,42孔焦爐共需塊煤1400t。在300℃以前所需燃料占全部燃料的27%,300~950℃為73%。   (8)其他準備工作   含有幹熄焦大砌塊的焦爐烘爐所需的各種消耗材料及工具包括熱電偶、各種溫度計、各種壓力(吸力)表、光學高溫計等。 備煤、篩焦系統和初冷、終冷系統的工程要全部完工并達到試運轉條件或大部分完工(特别是鼓風機安裝情況要達到試運轉條件)。
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2019-09
煉焦爐的裝平煤操作
平煤操作大緻可分三個階段   第一階段從裝煤開始到平煤杆進入爐内,該階段持續時間約60s。這個階段的内操作關鍵是選用合理的裝煤順序,因為它将影響整個裝煤過程的好壞。   第二階段自平煤開始到煤鬥内煤料卸完為止,一般不應超過120s。它與煤鬥下煤速度及平煤操作有關。該階段是裝煤最重要階段,它将決定是否符合裝煤原則。為此裝煤車司機和爐蓋工要注意各煤鬥下煤情況,及時啟動振煤裝置和關閉閘闆。   第三階段自煤鬥卸完煤至平煤結束,該階段不應超過60s。這個階段要平整煤料,保證荒煤氣在爐頂空間能自由暢通。此外不允許在平煤結束後再将爐頂餘煤掃入炭化室内,以防堵塞爐頂空間。從而減少焦爐熱修。   裝煤順序是裝煤操作重要環節,但它往往因裝煤孔數量、荒煤氣導出方式、煤鬥結構、下煤速度、各煤鬥容積比以及操作習慣等因素影響,使各廠各爐操作有所不同。現就三個或四個裝煤孔的焦爐裝煤順序簡述如下。   對于三個裝煤孔的焦爐,雙曲線結構煤鬥放煤順序一般有兩種。   先放機側煤鬥,當下完後立即關閉閘闆,蓋上爐蓋,同時打開焦側煤鬥閘闆,待放完後,立即關閉閘闆蓋上爐蓋,同時打開中間煤鬥放煤,并打開小爐門進行平煤,直至平煤完畢。此裝煤順序缺點是操作時間較長,需180~220s,焦側容易缺角。其優點是裝煤過程冒煙少。如果将三個煤鬥容積比改成機側35%、中間25%、焦側40%時,其裝平煤時間可縮短20~25s,而且使焦側能裝滿煤,不易缺角。從而減少焦爐熱修。   先裝兩側煤鬥,待下煤約至2/3時,打開中間煤鬥閘闆放煤,當兩側煤鬥放空煤後進行平煤,直至裝煤結束。此種順序操作時間短,而且使焦側能裝滿煤,不易缺角,冒煙少,但操作麻煩。為了正确實施此裝煤順序應采用程序控制,來代替人工操作。   對于四個裝煤孔焦爐的雙曲線煤鬥,各煤鬥容積基本相等,推薦以下裝煤順序(按從機側到焦側裝煤孔依次排列為1、2、3、4号),先裝3号煤鬥(焦中)5s後關閉閘門,同時打開1号和4号煤鬥(即機、焦兩側),待5~10 s後,再打開2号和3号煤鬥(機中和焦中)放煤,待兩側煤鬥放完煤或煤鬥内停止下煤時,就進行平煤,此時裝煤過程就進入第二階段,當中間兩煤鬥放煤結束,煤車離開爐頂,裝煤進入第三階段,直到把爐内煤料完全平好和保證爐頂空間沿炭化室全長暢通為止。從而減少焦爐熱修。   此裝煤順序優點:裝平煤快,裝平煤時間約160s,比各煤鬥同時放煤快約20s。而且裝煤滿,不缺角,冒煙時間短,煙量也少,平均冒煙時間約35s,如果裝平煤操作配合适當.冒煙時間隻有12s,而其他裝煤順序冒煙時間長達65~75s,但此裝煤順序較繁瑣,需要采用程序控制來代替人工操作才行。3号煤鬥先放煤5s的目的是因為四個煤鬥容積相同,如兩側煤鬥先放煤容易造成焦側缺角,裝煤不滿。為此先将3号煤鬥先放5s,以彌補4号煤鬥容積偏少的缺陷。   由于裝煤順序選擇受各種條件影響,不能逐一介紹,但應以先兩側後中間,力求裝滿煤、平好煤、不缺角、少冒煙為原則。
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2019-09
焦爐裝煤除塵系統裝煤煙塵收集淨化方法及其發展
  為了解決煙氣收集的爆炸性和有效收集煙氣中的有害物質,有兩種方法:   (1)燃燒方法:燃燒煙氣中的可燃成分;   (2)非燃燒方法:增加煙氣的惰性,降低可燃氣體在爆炸極限以下的比例。   為了燃燒煙氣中的可燃成分,裝煤車的導煙裝置需要一定的空氣混合比,以形成穩定的連續燃燒條件,并設有可靠的連續點火裝置,起動5至10秒裝煤後。點燃煙氣直到煤被填滿并且煤卸載套筒被擡起。   燃燒方法可以在整個過程中燃燒大部分可燃組分并減少有害氣體的排放。但是,煙氣中仍有焦油?煤粉,不能解決煙氣可能形成爆炸危險的隐患,因此必須采取措施使氣體惰化。因此,焦爐熱修複最初用于在裝煤車上設置噴霧除塵裝置,以冷卻煙氣,使氣體達到飽和狀态,這可以解決一些問題,但不能達到國家排放标準。因此,有必要嘗試進一步将氣體引入地面進行淨化。由于濕式除塵系統的能耗高,水的二次污染,必須增加水處理設施,因此逐漸被幹式除塵系統所取代,即通過淨化除塵系統淨化煙氣的方法。袋式過濾器。幹式除塵系統不會在裝煤車上噴水,并配備冷空氣裝置以降低溫度并将煙氣中的可燃成分減少到爆炸極限以下,從而減少焦炭的熱修複烤箱。為了防止煙道氣中的焦油顆粒粘在袋子上,在袋子上進行預噴塗措施。也就是說,通過預噴塗,過濾袋預先附着一層灰塵,例如使用焦炭粉末的灰塵,并且焦炭粉末層用于在裝煤過程中吸附焦油。地面機組裝機容量250kW,能耗不到濕式淨化系統的五分之一,排放濃度小于50mg/m3。從而減少焦爐熱修複。   幹式除塵分為燃燒法和非燃燒法。由于燃燒方式,裝煤車輛上的設施很大,必須有一套可靠的點火裝置,這增加了裝煤車輛的質量和投資,增加了操作控制的難度。由于燃燒後産生的高溫氣體需要在進入袋子之前被冷卻,因此燃燒煙氣?烴中的氫氣會增加氣體中的水分。經計算,燃燒後煙氣中的含水量可達20%,露點溫度約為70℃,使袋式除塵器結露現象嚴重,影響除塵器的正常運行。非燃燒方法可以克服燃燒方法的問題,過濾材料的預塗設備或推聚和除煤除塵結合成一個設施,推焦和煤 - 進行填充交換,并且在推動焦炭時使用收集在袋子上的焦炭。粉末,在裝煤過程中吸收煙氣中的少量焦油,以防止粘袋。
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2019-09
7.63m焦爐的護爐鐵件系統簡介
  焦爐均裝備了“可控壓力護爐鐵件系統”,保證在烘爐和操作過程中焦爐砌體的完整性。   随着超大容積焦爐裝煤堆密度的提高,結焦過程中煤料的膨脹壓力亦随之增大,對爐牆水平和垂直方向的應力也增加。為保證爐牆在熱态工作條件下的穩定性,需從外部施加足夠的預應力來抵消上述應力。從而減少焦爐在線維護。   垂直方向可以通過增加爐頂厚度實現;而水平方向,預應力則需由縱拉條、上下橫拉條、彈簧、爐柱和保護闆施加于爐體,從而減少焦爐在線維護。由于爐牆沿高向的彎曲應力是變化的,因此通過護爐鐵件施加的預應力也應随之變化。   為了實現預應力的合理分布,焦爐采用彈性元件傳遞,而且為保證足夠的彈力傳遞至爐牆,作為傳遞力的部件,爐柱、保護闆、爐門框均有足夠的剛度。   焦爐護爐鐵件最重要的部分是機側和焦側的爐柱,爐柱為H型鋼,每隔一段距離用小彈簧壓緊,下部橫拉條安裝在基礎底闆内的套管中,上部橫拉條安裝在爐頂,由彈簧組将橫拉條連接在一起,橫拉條将彈簧組的可控力施加給爐柱,從而減少焦爐在線維護。   鑄鐵保護闆和爐門框安裝在燃燒室的正面,依靠加裝有彈簧的螺栓,将需要的力傳給保護闆和爐門框,并由保護闆和爐門框最終傳給裡面的爐牆。爐柱将彈簧壓力均勻分配到保護闆,最終施加到燃燒室砌體上,通過調節彈簧使預應力在炭化室高向上滿足要求。為了确保保護闆與炭化室牆間密封,所有的連接處都安裝有耐溫的密封墊。   該焦爐還專門設計了一種特殊的保護系統,可在烘爐期間允許蓄熱室上部矽磚平滑膨脹而不會損害蓄熱室下部的膨脹系數較小的黏土磚。
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2019-09
煉焦爐烘爐的壓力測量與調節
  在整個烘爐期間,确定和調節烘爐各階段吸力值的基本原則是:以爐溫為基礎,以調節壓力(吸力)為手段,滿足溫度符合計劃升溫曲線的要求。烘爐時确定了看火孔壓力就可以确定其他部位的吸力值,再根據實際溫度進行适當調節即可。從而減少焦爐熱修   (1)看火孔壓力的測量和調節。看火孔壓力的測量是用斜型表在焦爐頂上進行操作的。将斜型表擺在焦爐中間位置,調好水平度并調好“零點”即可進行測量。   在燃燒室溫度為180~200℃之前,爐頂看火孔壓力一般為負值(吸力),當爐溫達180~200℃之後,爐頂火孔的壓力将由負值轉為正壓。   在烘爐過程中吸力值的變化對溫度的影響十分靈敏。在調節吸力時每次變化量不能超過5Pa,否則将使溫度波動較大。從而需要焦爐熱修。   當用固體燃料烘爐時,盡量創造條件使看火孔壓力提前轉為正壓,防止冷空氣吸入爐内,降低爐頭溫度和損壞爐牆。但用高爐煤氣加熱時,為了安全,盡量維持看火孔壓力稍負一些。   (2)分煙道吸力的測量和調節。分煙道吸力的測點位置一般在分煙道橫斷面1/3處。在安裝分煙道翻闆時,測量吸力的導管已安裝完畢并和自動記錄顯示儀表聯通。   若自動記錄儀表已經運行.則每2h記錄1次;若無自動記錄,則每2h用斜型表測量1次并記錄之。   對于全爐溫度的改變和調節,一般采取調節分煙道吸力的辦法來實現。對于全爐溫度比的調節也采用這一辦法。烘爐期間要經常保持分煙道吸力穩定和達到規定數值.以便正确控制爐體上下部溫度分配的比例,使整個烘爐期間煙道吸力變化不大。從而減少焦爐熱修。   (3)蓄熱室頂部吸力的測量和調節。選擇焦爐中部的兩個蓄熱室為标準蓄熱室,用斜型表測量其頂部吸力。在未改為正常加熱前,每天測量1次機側、焦側标準蓄熱室頂吸力并記錄之,在改為正常加熱後,每周測量1次全部蓄熱室頂部的相對吸力,其差值超過規定值的要進行調節并做好記錄。
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2019-09
JN43-58型焦爐的結構組成
  JN43-58型焦爐(簡稱58型焦爐)是1958年在總結了中國多年煉焦生産實踐經驗的基礎上,吸取了國内外各種現代焦爐的優點,由中國自行設計的大中型焦爐。其結構特點是:雙聯火道帶廢氣循環,焦爐煤氣下噴,兩格蓄熱室的複熱式焦爐。JN43-58型焦爐經過長期生産實踐,多次改進,現已發展到JN43-58-Ⅱ型。   燃燒室屬于雙聯火道帶廢氣循環式結構,它由28個立火道組成,成對火道的隔牆上部有跨越孔,下部有循環孔,但為防止爐頭火道低溫或吸力過大等原因而造成短路,機側、焦側兩端各一對邊火道不設循環孔。   JN43-58-Ⅱ型焦爐的炭化室尺寸分為兩種寬度,即平均寬為407mm和450mm兩種形式,與其相應的燃燒室寬度為736mm和693mm(包括爐牆),爐牆為厚度100mm的帶舌槽的矽磚砌築。相鄰火道的中心距為480mm,立火道隔牆厚度為130mm。立火道底部的兩個斜道出口設置在燃燒室中心線的兩側,各火道的斜道出口處,根據需要的氣體量設有可調節的厚度不同的調節磚(牛舌磚)。   燈頭磚布置在燃燒室的中心線上,因下噴式焦爐各火道的焦爐煤氣量是通過下噴管的孔闆或噴嘴來調節的,故各火道的燒嘴的口徑一緻并砌死。燃燒室的爐頭由于溫度變化劇烈,又經常受磨損,容易産生裂縫和變形,JN43-58-Ⅱ型焦爐采用了直縫和高鋁磚結構。實踐表明:它配合安裝大保護闆,并加以經常性的維修(如噴漿、抹補),可減少爐頭漏氣和避免拉裂爐牆,從而減少焦爐熱修。   JN43-58-Ⅱ型焦爐每個炭化室底部有兩個蓄熱室,一個為煤氣蓄熱室,另一個為空氣蓄熱室。它們同時和其側上方的兩個燃燒室相連(一側連單數火道,一側連雙數火道),爐組兩端各有兩個蓄熱室,隻和端部燃燒室相連(“同雙前單”)。燃燒室正下方為主牆,主牆内有垂直磚煤氣道,焦爐煤氣由地下室煤氣主管經此道送入立火道底部與空氣混合燃燒。由于主牆兩側氣流異向,中間又有磚煤氣道,壓差大容易串漏,故磚煤氣道系用内徑50mm的管磚,管磚外用帶舌槽的異型磚交錯砌成厚270mm的主牆。炭化室下部為單牆,用厚230mm的标準磚砌築。蓄熱室洞寬為321. 5mm,内放17層九孔薄壁式格子磚。為使蓄熱室長向氣流均勻分布,采用擴散式箅子磚.根據氣體在小煙道内的壓力分布,配置不同孔徑的擴散或收縮孔型。蓄熱室隔牆均用矽磚砌築.由于小煙道内溫度變化劇烈,故在其内表層襯有黏土磚。格子磚也為黏土磚,上下層對孔于排在蓄熱室内。   用焦爐煤氣加熱時,走上升氣流的蓄熱室全部預熱空氣,焦爐煤氣經地下室的焦爐煤氣主管1-1、2-1、3-1旋塞,由下排橫管經垂直磚煤氣道,進入單數燃燒室的雙号火道和雙數燃燒室的單号火道,空氣則由單數蓄熱室進入這些火道與煤氣混合燃燒。廢氣在火道内上升經跨越孔由與它相連的火道下降,經雙數蓄熱室、交換開閉器、分煙道、總煙道,最後由煙囪排入大氣。   用高爐煤氣加熱時,高爐煤氣由交換開閉器的煤氣叉部進入蓄熱室預熱,氣流途徑與上述相同,隻是兩個上升蓄熱室中,一個走空氣,另一個走煤氣。   綜上所述,蓄熱室與燃燒室及立火道的相連關系是:面對焦爐的機側,燃燒室也是從左至右,立火道編号由機側到焦側,則每個蓄熱室與同号燃燒室的雙數火道和前号燃燒室的單數火道相連,簡稱“同雙前單”。所以,同一燃燒室的相鄰立火道和相鄰燃燒室的同号立火道都是交錯燃燒的,從而減少焦爐熱修。   JN43-58-Ⅱ型焦爐采用焦爐煤氣下噴,調節準确方便,對改變結焦時間适應性強,垂直磚煤氣道比水平磚煤氣道容易維修,氣體流動途徑比國外一些雙聯火道焦爐簡單,便于操作。JN43-58Ⅱ型焦爐比早期的JN43-58-Ⅰ型焦爐又有很大改進,其主要優點如下。   爐體結構嚴密,磚型少,爐體磚型總數為266種(炭化室平均寬450mm)和271種(炭化室平均寬407mm),而國外同類型的焦爐磚型一般均在500種以上。标準磚的用量占19%,黏土磚占用磚量的30%以上,從而節省了矽磚,降低了投資,從而減少焦爐熱修。   高向、長向加熱均勻。由于适當提高了磚煤氣道的出口位置,燒焦爐煤氣時,提高了火焰高度。在用高爐煤氣加熱時,因稍擋住廢氣循環孔,防止了高向的溫度過高,取消邊火道的循環孔,防止了短路,加大邊斜道口的斷面積,保證了兩端爐頭的供氣量。   根據中國配煤中氣煤用量較多的特點,加熱水平高度由600mm加大到800mm,降低了爐頂空間溫度,減少了化學産品的熱解損失。   改善了勞動環境。爐頂取消了烘爐水平道,從而降低了爐頂表面溫度,并消除了串漏的可能性,改善了爐頂的操作條件。爐底小煙道底部砌有隔熱磚,适當降低了地下室兩側分煙道的标高,從而減少散熱,有利通風,改善了地下室的操作條件。此外采用焦爐煤氣下噴,用下噴管中的噴嘴或小孔闆來調節焦爐煤氣進入量,比水平磚煤氣道式的焦爐在爐頂更換燒嘴以調節火道的焦爐煤氣量,勞動條件好,調節方便準确。   爐頭采用直縫結構,能減少爐頭的損壞,采用九孔薄壁式格子磚,蓄熱面積較大,降低廢氣的排出溫度。   總之,JN43-58-Ⅱ型焦爐是中國設計的優良爐型之一,具有結構嚴密、爐頭不易開裂、高向加熱均勻、熱工效率高、磚型少、投資低等優點。随着生産技術的發展,JN43-58-Ⅱ型焦爐必将進一步改進和提高。

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